Il sistema di controllo del vuoto nel macchina per l'assemblaggio automatico di bottiglie airless sottovuoto svolge un ruolo fondamentale nel garantire che la bottiglia airless sottovuoto rimanga sigillata ermeticamente senza introdurre aria nel prodotto. La macchina utilizza una pompa a vuoto per creare un ambiente a bassa pressione all'interno della bottiglia, aspirando l'aria e preparando il prodotto per la sigillatura. Questa pompa è collegata alla bottiglia tramite una camera a vuoto, dove estrae l'aria per creare il vuoto all'interno. Durante questo processo, la pressione del vuoto viene continuamente monitorata dai sensori di pressione integrati nel sistema. Questi sensori forniscono dati in tempo reale all’unità di controllo centrale della macchina, che regola il funzionamento della pompa, controllandone la velocità e i tempi per mantenere il livello di vuoto ottimale. Il mantenimento di livelli di vuoto precisi garantisce che il sistema airless funzioni in modo efficace, impedendo l'introduzione di aria che potrebbe compromettere il prodotto.
Una volta raggiunto il livello di vuoto desiderato all'interno della bottiglia, avviene il processo di sigillatura. Il meccanismo di chiusura è progettato per formare una chiusura ermetica che impedisce efficacemente all'aria di rientrare nella bottiglia dopo la formazione del vuoto. Ciò comporta in genere un sistema meccanico o di termosaldatura che chiude ermeticamente la parte superiore o il collo della bottiglia con un tappo sigillante appositamente progettato. La macchina garantisce che la tenuta non sia solo ermetica ma anche uniforme ed affidabile, prevenendo eventuali vuoti o perdite che potrebbero compromettere il vuoto. Il processo di sigillatura è progettato per essere preciso ed efficiente, garantendo che non vi sia alcuna perdita di vuoto post-saldatura, che altrimenti degraderebbe la funzione airless.
La macchina oltre a mantenere il vuoto, controlla attentamente anche la pressione durante le fasi di saldatura e chiusura finale. Sia la pressione interna che quella esterna all'interno della bottiglia devono essere costantemente monitorate per mantenere una condizione di vuoto stabile. I sensori di pressione sono posizionati all'interno della bottiglia per fornire dati in tempo reale sulla pressione interna, mentre la pressione esterna viene monitorata tramite sensori ambientali. Questi sistemi lavorano insieme per garantire che la pressione interna rimanga inferiore alla pressione esterna, creando l'ambiente di vuoto necessario affinché il sistema airless funzioni. Se la pressione all'interno della bottiglia si discosta dall'intervallo desiderato, ciò può causare un'erogazione non uniforme o un guasto del sistema del vuoto. Il sistema di feedback automatizzato della macchina regola la pompa del vuoto e i processi di sigillatura per correggere eventuali fluttuazioni e mantenere livelli di pressione costanti.
Una caratteristica essenziale della macchina per l'assemblaggio di bottiglie airless sottovuoto è la sua capacità di monitorare e regolare continuamente il vuoto e la pressione durante tutto il processo di sigillatura. Il sistema utilizza una rete di sensori in tempo reale (ad esempio trasduttori di pressione e vacuometri) per raccogliere dati sia dall'interno che dall'esterno della bottiglia. Questi dati vengono immessi nel PLC (controllore logico programmabile) centralizzato della macchina, che è programmato per interpretare queste informazioni ed effettuare regolazioni continue e in tempo reale. Ad esempio, se la pressione del vuoto interna risulta essere troppo elevata, l'unità di controllo ridurrà la velocità della pompa. Se la pressione è troppo bassa, il sistema aumenterà l’intensità della pompa. Questo circuito di feedback consente al sistema di mantenere condizioni di vuoto ottimali, garantendo che il sistema airless funzioni senza introdurre aria o contaminanti nella bottiglia durante il processo di sigillatura.
Per garantire l'integrità del vuoto, la macchina incorpora sistemi di rilevamento perdite che verificano automaticamente eventuali perdite d'aria dopo la fase di saldatura. Se viene rilevata una perdita, il sistema attiverà un processo di richiusura automatica, applicando ulteriore pressione di sigillatura o ri-aspirando la bottiglia per ripristinare l'ambiente privo di aria. Durante il processo di assemblaggio vengono condotti anche test di pressione e test di tenuta del vuoto per verificare l'assenza di perdite e garantire l'efficacia del meccanismo di tenuta. Questa fase di test consente alla macchina di individuare e correggere i difetti prima che la bottiglia proceda ulteriormente lungo la linea di produzione, garantendo che ogni bottiglia sia completamente sigillata senza rischio di rientro di aria.
